在源头生产环节植入绿色循环基因，在中端利用环节把剩余价值吃干榨净，在末端构建起全球化的回收网络……作为国内新能源电池的重要产业基地，也是国内新能源电池产业链完善、品类齐全的集聚地的广东省惠州市，近年来高度重视废旧动力电池回收利用行业发展，与时俱进融入“无废城市”建设，坚持“减量化、资源化、无害化”理念，从产业布局、回收体系、行业规范等方面采取有效措施，如今已逐步建立了覆盖源头绿色设计，到中端技术革新，再到末端全球回收网络的全链条生态。

把绿色基因植入电池生产环节

在惠州市仲恺高新区亿纬锂能股份有限公司（以下简称亿纬锂能）厂区内，一场关于NMP（N-甲基吡咯烷酮）的绿色革命正在悄然上演。作为锂电池正极涂布过程中的关键材料，NMP在其生产过程中会产生大量废液，传统处理方式不仅成本较高，而且存在运输风险和碳排放压力。亿纬锂能联合惠州金泉新能源材料有限公司，在厂区内规划建设了10万吨/年NMP废液精制项目，分阶段推进产能落地，现已建成5万吨/年NMP回收液精制项目。

NMP回收液精制项目。

“再生的NMP原料纯度达99.9%，回收率达99.6%以上。”亿纬锂能工程师罗弦告诉记者，这也是广东省首个锂电池工厂配套NMP自行利用装置案例，实现了NMP在园区内的循环使用。

亿纬锂能是国内锂电池平台型龙头企业，其创新实践的背后，是电池行业打造低碳化、循环型产品技术体系的体现。亿纬锂能技术人员杜杉介绍，他们与湖北金泉新材料有限公司合作，共同搭建的退役动力电池回收及梯次利用中心与废旧锂电池再生利用中心中，废旧锂离子电池再生工厂一期2万吨/年项目已顺利投产，二期12万吨/年项目将于今年启动建设，可满足企业内部废料及退役电池处理需求。从废旧电池中提炼出可循环再生的碳酸锂、硫酸镍、硫酸钴和硫酸锰等原材料，可直接用于新电池生产。

同时，亿纬锂能荆门基地工厂还积极引入再生料，已应用再生锂690吨、再生镍14976吨及再生钴623吨。通过项目规模化、产业化的研发和建设，逐步构建起“废旧锂电池—化学材料—电池材料—锂电池”循环经济绿色供应链，实现电池回收循环产业链的完全闭环。

总部位于深圳、在惠州拥有重要布局的企业欣旺达，也将绿色发展理念贯穿电池生产全流程。其动力电池在设计时就考虑到了回收和再利用，通过创新的电池回收技术，提升了电池的回收利用率，减少废弃电池对环境的污染。

集锂离子电芯及材料的研发、制造、销售于一体的惠州锂威新能源科技有限公司，则不断提高电芯能量密度及使用寿命，降低单位能量原材料消耗，有效延长电芯的报废周期。通过采取材料创新、原料有毒有害物质减量化或绿色替代、采用绿色包装、电芯结构优化等一系列工艺，将绿色设计产品理念贯穿于产品全生命周期。

动力电池产业的竞争，在惠州已不再是停留在前端的产能规模竞争，而且延伸至源头的绿色设计能力竞争。各生产企业在国家绿色低碳发展指引下，纷纷在产品设计阶段就植入可回收、可再生的绿色基因。

以技术破局，释放“城市矿山”的剩余价值

在中商锂新能源科技（惠州）有限公司车间，记者看到退役的动力电池包经正规拆解后，其核心部件电芯正在生产线上接受全面的检测与评估。技术人员利用先进的检测设备，对电芯的电压、内阻、容量等关键参数进行精确测量，评估电芯的健康状况和剩余价值。根据检测结果，将电芯分为A类、B类和C类，为后续的处理提供依据。

企业总经理陈聪告诉记者，一块动力电池从新能源汽车上退役后，其容量往往还保留在60%—80%。这意味着，它的生命价值远未终结。如何高效、安全、环保地挖掘这座“城市矿山”的剩余价值，成为产业中端环节的核心命题。

“我们构建了‘回收—分选—研发—制造—运营—监控’端到端的数字化体系，通过区块链与AI技术实现电池全生命周期溯源管理，精准评估电池余能。”陈聪介绍，企业基地还建成自动化拆解线，年处理退役锂电池能力达数千吨，通过柔性处理控制技术实现多规格电池的高效处理。

对于检测合格的退役动力电池，积极开展综合利用工作，如开发“超兔换电AI平台”，为低速电动车、物流车提供高性价比换电服务，可延长电池寿命达5—6年；还可以将退役电池通过规范的分类、分容、组装等流程后，用于家庭储能、户外储能等场景，提升剩余价值。这一过程不仅延长了电池的使用寿命，还降低了相关领域的生产成本，具有显著的经济和环境效益。对于检测不合格的动力电池，则进行粉碎，回收其中有用的金属。

第三代电池破碎生产线。

在惠州恒创睿能环保科技有限公司（以下简称恒创睿能），回收的废旧动力电池，被拆解分容后重新组装成新的电池产品，广泛应用于储能、小型动力蓄电池组及叉车电池组等领域。为确保电池的安全使用，他们还开发云平台监控界面，可实时追踪电池状态、追溯电池源头，对电池进行远程管理，实现从“被动维护”到“主动预警”的跨越。

恒创睿能技术人员还特别提到，公司自主开发的第三代电池破碎生产线，采用最新研发的恒温碳化系统与废气处理系统，能让物料基本实现完全碳化，大大提升了生产效率，同时确保电池处置过程的安全性，显著减少原工艺的废水、废气和危废产生量，具有产量大、设备先进、运行稳定、污染排放限值低等优点。

搭建全球网络，实现“摇篮到摇篮”的终极闭环

如果说源头设计是绿色循环的起点，终端处理是价值延伸的关键，那么末端回收则是实现闭环的最后一环。在这一环节，惠州的头部企业正以全球化视野和数字化手段，构建起覆盖面广、高效协同的回收网络。

杜杉向记者介绍说，2025年6月，亿纬锂能发布了全球锂电池回收数字地图摇篮计划，其核心理念是“让每一块电池都有一个好归宿”。这一计划联合国内外等合作伙伴，共同建立全球锂电回收网络平台。该平台通过全球化布局、数字化溯源、开放化合作，构建起覆盖欧洲、北美、亚洲、大洋洲等30多个国家、200多个网点的回收网络，累计回收废旧电池和废料21762吨。

这一数字地图的发布，标志着电池制造商正逐步向全生命周期管理者的战略跃迁。“我们生产的每块电池都有唯一的‘电池护照’。”亿纬锂能技术人员柯丽向记者介绍，这个护照就是电池身上的二维码，只要扫描就能够看到电池生产数据、碳足迹数据、再生料的使用情况等，“目前是1.0版本，能看到生产数据，我们正在向2.0版本推进，届时电池的流向、状态、剩余价值等信息都会被实时记录在区块链上。”当电池最终退役时，回收网络能够精准定位、高效回收，确保其进入规范的再生利用通道。从“电池回收”到“材料再生”的全价值链被打通，材料从“电池中来”到“电池中去”，实现了从“摇篮”到“摇篮”的完美闭环。

动力电池拆解出来的原料。

恒创睿能则与新能源汽车生产企业和运营企业、电池生产企业、报废汽车拆解企业等不同类型企业建立合作关系，积极构建全流程闭环式动力电池回收利用模式。并以珠三角为生产处理中心，全国多点设立集中式回收网点，提供高效安全环保的新能源汽车动力电池收集渠道。

截至2025年，恒创睿能共回收处理废旧锂离子电池约15万吨，累计产值超60亿元。其中梯次利用约3万吨，利用电池余能价值取代新电池重新应用投放到各类终端市场；再生利用12万吨，从中提取的镍钴锂等稀缺金属材料重新回用制造新电池，实现了资源绿色循环。

通过构建完整、高效、绿色的新能源电池全链条生态系统，动力电池产业在惠州逐步走出一条“资源—产品—再生资源”的闭环发展道路，每一个环节的价值都被充分挖掘，每一份资源都被高效利用。