“绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。”——这一重要论断深刻指明了新质生产力与绿色发展的内在联系，为首钢京唐钢铁联合有限责任公司（以下简称首钢京唐）发展新质生产力、全面推进绿色高质量发展提供了理论指引。

作为我国第一个实施城市钢铁企业搬迁的千万吨级大型钢铁企业，首钢京唐自建设之初便坚持绿色低碳、循环高效，在发展中践行“绿色制造　和谐共生”的理念，深耕绿色新质生产力，构建起全流程、全链条、全维度的绿色发展体系，为钢铁行业绿色转型与美丽中国建设注入强劲动能。

图为首钢京唐中心花园。

首钢京唐公司落实低碳方案，细化推进措施。

精准锚定极致能效，打造行业能源利用领跑标杆

能效提升是钢铁工业绿色转型的核心抓手，更是工业领域稳妥推进碳达峰碳中和最经济、最直接、最高效的路径。

一直以来，首钢京唐将深挖节能潜力、优化能源结构、实现梯级循环利用作为长期坚守的核心战略，坚持创新驱动、系统统筹、精细管控三位一体，搭建全流程能效管控体系，持续突破多个行业能效瓶颈，多项关键能耗指标持续刷新行业纪录，稳居国内钢铁极致能效第一梯队，先后获评“双碳最佳实践能效标杆示范企业”“2024年度钢铁极致能效工程能效标杆三年行动先进企业”，以硬核技术与精细化管理，扛起钢铁行业能效领跑者的责任担当。

立足长流程钢铁生产全链条，首钢京唐创新探索形成“能源策划、能源结构、能源回收、能源协同、能源传输、能源消耗”六大能效提升路径，推动企业能源利用模式从传统的“粗放消耗”向数字化“精准高效”深度转型，把节能降耗要求贯穿于焦化、烧结、高炉、转炉、轧钢等九大核心工序的每一个生产细节。

依托扁平化、集中一贯制能源管理体系，首钢京唐建立了公司、职能部室、作业区三级能源管控网络，设立能源与环境管理委员会，配套建成一体化智慧能源管控中心，依托智能辅助决策系统，统筹调度全厂区煤气、蒸汽、电力、循环水等各类能源介质，实现能源生产、消耗、回收、外销全流程动态平衡与实时优化。通过对90余座工业炉窑空燃比精准调校、管网复合保温改造、氮气压力精细化管控、生产排程削峰填谷等数百项精细化节能举措，能源利用损耗大幅下降。2026年上半年，公司吨钢综合能耗同比下降16千克标准煤，创下建厂以来历史最优水平，各工序节能成效多点开花，九大工序同步实现能效跃升。

在精细化介质管控层面，首钢京唐坚持“高质高用、低质低用”能源适配原则，杜绝高品位能源低效消耗。科学调整循环冷却水浓缩倍数，最大限度提升水资源循环利用率；蒸汽管网全面更换新型复合保温层，相较传统保温材料减少70%以上热量散失，每年削减二氧化碳排放量2.9万吨；对全厂氮气、压缩空气实施压力下限精准管控，每年减少消耗氮气3000万立方米、燃气2000余万立方米。同时，每年系统梳理百余项节电专项攻关举措，推进风机变频降频、空压机智能升级、照明系统节能改造等技术改造，仅2026年上半年就累计节电1020万千瓦时。

为破解钢铁行业低品质余热资源利用难题，首钢京唐在全球率先建成“燃—热—电—水—盐”五效一体CCPP高效循环利用系统，开创冶金行业低品质能源梯级利用全新模式，项目技术水平、综合能效均达到国际领先水平。整套系统以钢厂副产高炉、转炉、焦炉混合煤气为燃料，燃气轮机做功发电后，高温烟气送入余热锅炉产生高压蒸汽驱动汽轮机组二次发电；发电后剩余低温低品质乏汽直接作为海水淡化热源，产出工业除盐水供给全厂生产；海水淡化产生的浓盐水进一步输送到盐化工生产线，分步提取钙、镁、钠、溴等高附加值化工原料，形成“燃气发电—余热产汽—海水制水—浓盐水制盐”物质循环闭环链条。

整套CCPP系统综合发电效率突破47%，较同类型机组提升两个百分点，综合热效率高达81.5%，是传统能源利用模式的两倍以上，每年可直接削减二氧化碳排放量约40万吨。这项技术先后斩获中国节能协会节能减排科技进步一等奖、国资委“双碳”行动典型案例三等奖、第十一届母亲河奖绿色项目奖，同步被列入工业和信息化部节水技术推广目录，成为沿海钢铁企业能源循环利用标杆方案。

除此之外，一批前沿节能低碳技术在厂区规模化落地：机前变压吸附制氧搭配机后深冷供氧复合富氧技术全面投用，处于同级别大型高炉领先水平，大幅提升冶炼效率，降低吨铁能耗；烧结、热轧、中厚板加热炉配套烟气深度余热回收、高炉冲渣水真空相变余热回收等装置，每年新增蒸汽38万吨，发电量2.5亿千瓦时，减排二氧化碳22万吨；炉顶均压煤气回收、热风炉双余热利用、智能自动燃烧控制等系列配套技术同步全覆盖，最大限度回收厂区全部二次余能资源。动态优化发电机组掺烧比率，煤气掺烧率同比提升30%以上，实现副产煤气“应发尽发、全额利用”。2026年上半年，二次能源发电量完成年度计划的54%，创半年最好水平。

图为首钢京唐轧钢车间。

图为首钢京唐自有码头。

深耕超低排放改造，争做环境绩效A级标杆先行者

坚持生态优先、绿色发展，是大型钢铁国企履行生态文明建设责任的核心要求。

首钢京唐始终秉持“合规为基、绩效为要”的环境管理理念，构建全方位、全链条、智能化环境管理体系，全流程获评重点行业环境绩效A级企业，先后获评“全国绿化模范单位”“国家级绿色工厂”“中华宝钢环境优秀奖”，是河北省首批重点行业环境绩效创A级领跑企业之一，走出了一条源头防控、过程治理、末端提标、智能管控一体化的超低排放发展路径。

首钢京唐将“建成全流程A级环境绩效企业”确立为核心攻坚目标，全员联动推进2392项无组织、有组织排放综合治理项目，完成目前单拱全球最大跨度封闭式原料料场建设，所有原煤、矿粉、辅料堆场实现全封闭，杜绝了露天料场扬尘污染。针对烧结、球团等核心烟气排放设备，全部采用循环流化床脱硫+中低温SCR脱硝国际先进成套工艺实施提标改造；炼铁、炼钢、冷轧全工序布袋除尘系统迭代升级，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放长期稳定优于国家超低排放限值标准。

依托临海靠港独特区位，首钢京唐打造海铁多式联运“绿色黄金物流通道”，所有铁矿石、煤炭、辅料等原燃料依靠海运、铁路专线进厂，成品钢材通过船舶、铁路外运，密闭皮带通廊完成厂区内部转运，清洁运输占比稳定达到90%以上，远高于行业平均水平，从物流源头大幅减少柴油货车尾气、道路扬尘污染物排放。同步配套厂区主干道空气质量微站、TSP在线监测设备，实现道路扬尘全天候实时监控，洒水抑尘、清扫保洁智能化调度，厂区全域环境面貌持续改善。

首钢京唐还搭建了一体化智能环保管控平台，整合有组织废气在线监控、厂区空气质量微站等监测系统，配套移动端“企业环保通App”，环境管理人员可实时调取全厂区数千个监测点位的污染物数据，系统自动识别浓度异常、超标隐患，第一时间推送预警信息至对应作业区，形成“实时监测—异常预警—现场处置—整改复核”全闭环管理机制。

多年持续投入与精细化管理，让首钢京唐厂区生态环境实现质的飞跃，厂区大面积绿化景观、滨水生态廊道与现代化钢铁生产线融为一体，工业生产与自然生态和谐共生，为全国长流程钢厂环境绩效创A、保A提供了完整可落地实践经验。

图为首钢京唐3.5万吨/天热法海水淡化项目。

攻坚低碳核心工艺，争当钢铁全流程减碳转型引领者

立足国家双碳战略长远目标，首钢京唐主动扛起行业减碳责任，聚焦长流程钢铁碳排放高的行业痛点，依托自主技术创新打造特色低碳冶炼生产模式，在高炉低碳炼铁、转炉大废钢比炼钢、二氧化碳资源化利用、全系列低碳钢材研发四大领域实现多项全球、全国首创技术突破，全方位构建起覆盖生产工艺、终端产品、碳捕集消纳的全链条低碳体系。

攻坚低碳冶炼技术，贯通“大球比+大废钢比”低碳工艺路径，构建特色化低碳生产模式。在国内大型高炉上率先形成了高炉高比例球团低碳清洁冶炼技术体系，先后在一期高炉进行了大量“酸性球团+石灰石”“酸性球团+钢渣”和“酸性球团+碱性球团”的大球比工业试验，以及碱性球团工业生产实践摸索，成功破解了多项技术难题。实现高炉50%以上球比长周期低碳高效稳定冶炼，并成功将球比提升至70%；转炉炼钢工序持续推进大废钢比冶炼，利用全三脱洁净钢生产平台转炉双联工艺的优势，通过开发转炉高效补热、二次燃烧等技术提高热量利用效率，开发转炉、精炼、连铸的高效化洁净钢冶炼技术，降低了转炉出钢温度，同时实现氮、硫、磷和残余元素的稳定控制。目前已具备55%以上废钢比批量生产能力。此项技术突破的背后，是研发团队在实验室和生产线间的数百次试验与优化。“转炉大废钢比工艺生产低碳排高品质钢技术”为全球首创工艺，填补了行业技术空白。

深研低碳排放产品，打造全系列绿色钢铁矩阵。依托低碳冶炼技术优势，聚焦高端绿色产品研发，构建起覆盖汽车、家电、基建、能源等领域的低碳产品集群。2025年9月，“携‘首’共创　碳领未来”首钢汽车用钢暨绿色低碳技术论坛在贵州省贵阳市开幕，首钢京唐锌铝镁镀层和热成形钢等产品亮相展厅，相关产品不仅可以减轻车身重量，还能延长车辆使用寿命，为汽车用钢提供多元化降碳方案。2026年3月，首钢京唐与日上集团联合发布低碳排放车轮产品，完成50%废钢比车轮钢产品碳足迹第三方认证，以绿色钢铁助力车轮制造行业低碳转型，探索产业链协同减碳新路径。持续推动钢铁全产业链环境产品声明（EPD）平台建设，截至目前，完成11份国内EPD发布，覆盖所有典型产品大类；完成两份国际EPD发布，使公司成为国内少数取得国际EPD认证的钢铁企业之一，为相关产品出口获取了重要的“绿色通行证”。

创新建成国内外首例“二氧化碳绿色洁净炼钢技术及应用”项目，从石灰窑尾气中回收二氧化碳并应用于转炉吹炼，开辟炼钢过程二氧化碳规模化消纳利用新路径，每年可减排二氧化碳5万吨，相当于种植45万余棵树。此项目纳入河北省第一批二氧化碳捕集利用封存试点项目，并获得国家科学技术进步奖二等奖，为钢铁行业碳捕集利用提供了重要示范。

图为首钢京唐精品板材库。

循环经济是钢铁行业实现资源减量、固废清零、深度降碳的核心支撑。

首钢京唐牢固树立“减量、资源、增值、引领”固废管理核心理念，构建固废内部梯级消纳、跨行业协同利用双重循环体系，实现厂区全部冶金固废100%资源化利用、零出厂堆放排放，先后获评国家级“工业资源综合利用基地”、工业和信息化部与生态环境部双认证“无废企业”，是国内率先获批国家级钢铁循环经济标准化试点的河北钢企，成功打造了冶金固废高效循环行业新标杆。

首钢京唐搭建专属固废创新工作室，组建材料、工艺、环境多专业协同研发团队，聚焦冶金固废改性、高值转化、低碳新材料三大核心方向持续攻关，打通“实验室研发—中试验证—产业化落地”完整创新链条。针对钢渣、水渣活性不足、杂质超标等行业共性难题，开展多组分复配改性实验，优化固废基胶凝材料配方体系，通过调整改性剂配比、研磨活化工艺，大幅提升胶材强度与稳定性，有效降低熟料掺配比率，实现吨产品降本增效。围绕下游多元应用需求，研发多款差异化固废综合利用新材料：适配矿山充填专用高强度胶凝料、软土地基固化专用稳定剂、橡胶填充低碳复合填料、保温轻质预制墙板原料等。多款产品完成矿山、基建、橡塑企业多批次中试验证，其中低碳复合填料成功对接多家橡塑厂商批量供货，在橡胶制品中添加后可显著提升材料力学性能，降低原料生产成本。同步推进固废资源化装备迭代研发，优化转底炉、钢渣提纯、污泥均质化成套设备工艺参数，提升固废处理效率与金属回收率，依托自主研发技术形成多项特色工艺专利，以技术创新驱动固废资源从低端处置向高值化产品升级。

构建全品类固废循环体系，实现固废“吃干榨净”。建立成熟的固体废物梯级利用体系，钢渣、水渣、除尘灰、污泥等各类固体废弃物实现100%产品化转化，彻底告别固废堆放历史，实现从“工业包袱”到“绿色财富”的华丽转身。相继完成水渣细磨项目、200万吨路基料生产线、25万吨处理能力的锌资源循环产线、100万吨固废基胶凝材料生产线等多个项目，钢渣资源化综合利用产品——固废基胶凝材料，在中国国际服务贸易交易会首钢园区建设中成功应用，为首钢集团引领钢铁行业冶金固废资源综合利用技术发展、促进国家实现碳达峰、碳中和目标作出了积极示范。

拓展跨行业循环利用场景，放大循环经济效益。创新拓展EVI商业模式，推动冶金固废新产品跨行业综合利用，广泛应用于矿井回填、装配式混凝土构件、道路施工、橡胶及涂料生产等领域，实现资源跨行业高效循环，形成“钢铁生产—固废利用—下游赋能”的良性循环生态。凭借领先的循环利用水平，首钢京唐获批国家级“钢铁生产国家循环经济标准化试点”单位，循环经济标准化经验在行业内推广，引领钢铁行业循环利用升级。

征途万里风正劲，重任千钧再出发。面向“十五五”全新征程，首钢京唐将牢牢把握绿色发展要求，持续培育和发展新质生产力，统筹降碳、减污、扩绿、增长协同推进，持续以技术创新突破绿色转型瓶颈，不断丰富绿色制造、绿色能源、绿色循环、绿色产品多元业态，全力打造绿色低碳钢铁标杆企业，为实现2030年前碳达峰目标、建设现代化产业体系、绘就美丽中国崭新画卷持续贡献坚实的京唐力量。