通红的钢水以每分钟20多米的速度奔涌向前，7分钟后，就变成了薄如纸张的带钢，最薄可达0.6毫米。这条全球领先的ESP无头带钢生产线，正用“钢水变钢卷”的魔术，重新定义着钢铁生产的极限。

这是山东省日照钢铁控股集团有限公司（以下简称日钢集团）生产车间的场景。

相比以前，如今日照市的钢铁生产已有了全新的面貌：“卡脖子”核心技术被一一攻破，0.08毫米“手撕钢”等高端产品不断涌现；几十年炼钢经验转化为智能算法，全面重塑生产流程，安全与绿色生产成为日常——日照市的钢铁产业，正在新质生产力的淬炼下，完成一场深刻的蝶变。

在山东钢铁集团日照有限公司中厚板厂炉卷热轧作业区，工作人员正在查看机器运转情况。

从“大路货”到“高精尖”：技术突破重新定义“卖什么”

在珠海LNG接收站，全球最大的27万立方米LNG储罐巍然矗立，零下162摄氏度的液化天然气在罐内安静“沉睡”。撑起这个“工业巨兽”的，是来自山东钢铁集团日照有限公司（以下简称山钢日照）研发的全规格镍系钢。

此前，制造LNG储罐的材料长期被发达国家垄断。“核心材料受制于人，就等于被扼住了发展的喉咙。”山钢日照攻关团队成员至今难忘那段被“卡脖子”的日子。镍系钢的冶炼难度极大，尤其是超低有害元素控制和厚板性能均匀性上存在难以攻破的难题。此外，LNG储罐对钢材的要求更高。因此，国内同类项目常因材料价格高昂、交货周期长、规格受限等原因被迫延期。

为破解这一困境，攻关团队扎根生产一线3个月，攻克了生产流程中存在的多项技术难关。在炼钢环节，攻关团队创新集成多项工艺，将转炉出钢磷元素含量稳定控制在0.003％以下，符合‌超低温用钢标准；在轧钢环节，团队采用高精度板形控制技术，解决超薄规格钢板易变形、公差难控的痛点；热处理环节则优化元素配分，保障钢板在零下196摄氏度超低温环境下的优良冲击性能。

最终，攻关团队实现了5mm—40mm全规格镍系钢生产突破，薄规格镍系钢能够批量稳定供货，打破了国外技术垄断，吨钢溢价更超1000元。如今，全规格镍系钢也被贴上了“日照制造”的标签。

同样以科技创新破局的，还有日照昱岚新材料有限公司。在生产车间内，17吨重、3毫米厚的钢卷，从自动化生产线的一端进入，仅5分钟就变为不足0.1毫米的薄钢板。实现这一“钢比纸薄”的奇迹，源于企业自主研发的六机架酸连轧机组。

据该公司工程师王军介绍，目前世界上这一钢材的生产工艺主要分单机轧和5机架连轧，产品厚度大多在0.4毫米到0.5毫米。而在这台六机架酸连轧机组的生产线上，一个20余吨钢卷的加工速度从过去的一个小时被压缩到了5分钟，厚度可降至0.1毫米，压下率突破93％的极限，达到94％。这一产品也被出口海外，打通了世界90多个国家和地区的产品供应。

这些星星之火的技术变革，燎起了日照市钢铁产业的技术研发、制造转型。日照市坚持以科技创新驱动产业升级，以新需求引领新供给，着力突破核心技术、壮大高端产品，建成国家碳素结构钢产品质检中心、山钢钢铁研究院等国家级、省级科技创新平台45个，突破15项国外技术垄断。2025年，日照市岚山区社会研发投入达33.67亿元，研发投入强度达5.27％。

在这一背景下，链主企业不断加快钢铁产业的“普转优、优转特、特转精”，积极发展柔性制造，打造“更轻量、更高强、更耐蚀、更绿色”的产品矩阵，实现由“原料级”向“材料级”迈进。

“我们不再满足于生产‘大路货’。”岚山区钢铁服务中心副主任傅志强表示，通过引进精深加工项目，推动钢铁产品向家电板材、汽车零部件、轮船制造、航空航天用品等领域延伸，一条两千亿级的钢铁产业链正加速向全球价值链高端攀升。

从“付出汗水”到“智慧驱动”：数字赋能重塑钢铁生产“怎么造”

技术驱动让钢铁产品更新迭代，但更具有颠覆性意义的，是重新塑造了钢铁生产的全流程。

在山钢日照的生产线前，一场变革正在发生。人工智能不仅能驱动产线自动进行生产流程，还能“边分析边生产”。通过搭建人工智能算法与机器视觉应用体系，在带钢表面缺陷检测、焊缝开裂判定等多个关键场景，人工智能均能实现缺陷的实时精确识别、智能分级和自动判定，从而提高生产质量。在轧制生产线上，运用钢卷跑偏检测等技术，实现全流程自动跟踪、智能调控、在线分析以及动态生产指导的闭环式管理。

支撑这些变化的，是山钢日照建设的“钢铁大脑”。山钢日照的智慧工厂核心机房配备了具备每秒千万亿次算力的先进设施，澎湃算力支撑着从高炉到冷轧全流程的数据实时交互。此外，引入的宝联登xIn3Plat工业互联网平台，成功打破跨环节的信息壁垒，实现数据在全产业链的自由、顺畅流动。

而在日钢集团，曾经在高温、粉尘环境中工作的数百炼铁工人，现在已经“迁移”到了电脑屏幕前。支撑这一场景变化的，是日钢集团对生产流程信息化与智能化的改造。2023年10月，日钢集团启动全流程智能工厂项目建设，采用全新的工业互联网平台架构，应用人工智能、机器视觉、大数据算法等先进技术，实现100万个数据点通过工业互联网平台无缝传输。

日钢集团建设的铁前集控大厅，218个智能应用及模型、600余张全报表自动生成、2000多个监控点、401块大屏幕、105个集约化的操作岗位，共同组成了行业集控规模最大、产线最多、生产全流程集成度最高的铁前集控中心。数据参数代替了老师傅的“从业经验”，也让老师傅们“安全上岗”。

生产流程的智能化，也带来了生产效益的“放大化”：日钢集团“数字钢卷”技术边生产边分析，30分钟即可完成质量验证，较过去48小时的冷却检测大幅减少废品；依托数字化研发平台，特种钢研发周期从半年缩至不足一个月，新产品从实验室到批量交付仅需28天，生产力在新技术驱动下节节攀升。

从“被动减排”到“主动降碳”：新质生产力带动产业发展“走的更远”

“绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。”在日照，这句话正被钢铁企业用真金白银的投入和硬核指标践行着。

为推动钢铁产业绿色低碳转型，日照市出台了《日照市钢铁行业碳达峰行动方案》，从顶层设计上规划引领全市钢铁行业绿色低碳高质量发展，鼓励钢铁企业加大废钢添加比例，积极实施节能降碳技术改造，推动实现极致能效。

如何在保证生产效益的情况下推动减排？如何让绿色转型带来更高质量的产业发展？技术再一次推动日照市钢铁企业绿色发展向前探索。

山钢日照累计环保投资超93亿元，通过采用高风温富氧大喷煤、转炉煤气零放散等30余项节能环保技术，完成钢铁全流程及焦化超低排放改造，污染物排放浓度远低于国标。余热、余压、煤气被“吃干榨净”，转化为社区供暖的清洁热源，钢铁之躯传递出了城市温度。

日钢集团的建造的ESP生产线（无头带钢连铸连轧生产线）则具备突出的节能减排效益。相较传统热轧流程，ESP生产线可实现吨钢能耗降低70％以上、二氧化碳排放降低80％以上，年节约标准煤超50万吨，减排二氧化碳约140万吨。此外，日钢集团投资1.6亿元在全省率先实施年捕集18万吨二氧化碳示范项目。

如今，山钢日照、日照集团两家钢铁企业均成功争创环保绩效A级企业、国家级绿色工厂，借助于此，一条钢铁的产业链也不断生长。它串联着山钢日照和日照集团两家链主企业，聚集了日照通用重工、昱岚新材料等50余家“吃钢嚼铁”中游企业，以及百余家信息、物流、环保等配套服务商，更连接着成千上万的下游用户。

“我们打造了上游产线运维、辅料生产、废钢加工，下游精深加工、装备制造、循环经济，配套商贸物流、金融服务的全产业链发展格局。”日照市钢铁产业发展服务中心副主任赵晓丽介绍说。目前，在36.4平方公里的钢铁配套产业园，已打造金属表面处理中心、安岚钢铁物流园、精密铸造产业园、绿冶钢铁小镇等一批专业化、特色化产业平台，初步形成“2＋70＋N”的产业链发展新模式。

从炉火熊熊的钢铁“巨匠”，到细致入微的钢铁“裁缝”；从一把火到一块钢，从一张钢板到一条产线，从一个钢厂到一片生态。日照的故事仍在续写，下一个章节，是关于创新，关于价值，更关于一个绿色与智能交融的未来。