在山东济钢航空航天科技有限公司，增材制造事业部负责人尚玉民站在设备前，紧盯着显示屏上一层层堆积的金属粉末。0.04毫米一层，要连续打印11900层、409个小时，才能完成一个火箭关键零部件。

过去，他守的是上千度的钢炉。一炉钢上百吨，拼的是力气。如今，他守的是3D打印机，产品按克计量，拼的是微米级的精度。

“我今年已经50多岁了，好多领域需要从头开始、从零开始，也的确是费时费力。”尚玉民说，“但是看着好多比我年龄大的也在跑，年轻人更是干劲十足，我就给自己打气，一定要把这个堡垒攻下来。”

从炼钢车间主任，到增材制造团队负责人，尚玉民的身份转变，恰是济钢集团（以下简称济钢）九年蝶变的缩影。

济钢集团液体火箭发动机测试基地（效果图）

壮士断腕，转型重生

2017年6月29日，济钢钢铁产线全面关停。

尚玉民和工友们一起，在最后一炉钢前合了影。“有好多同志都流泪了。”他说。

那一个月，济钢营收从20多亿元骤降到4亿元。干了半辈子钢铁，说没就没了。作为我国首个全面退出钢铁产能的千万吨级钢企，济钢站在了命运的十字路口。

“如果我们还在熟悉和传统的行业里找出路，那可能就是另一个被淘汰的开始。”济钢相关负责人道出了转型的决绝。

怎么转？转向哪？面对“无钢无主业”的发展困境，济钢没有停留在原有赛道，而是选择了一条创新发展的新路。集团以“航天强国、国企担当”为使命，通过升级存续产业、壮大新增产业、布局未来产业，逐步构建起以航空航天、高端装备及新材料制造、产业服务为支撑的产业体系。

“转型不是简单的产业替换，而是把原有产能转向新质生产力，把钢铁时代的工业底蕴转化为航空航天时代的制造能力。”据相关负责人介绍，济钢将冶金技术、气体供应等传统优势向新赛道延伸，盘活了5700亩工业用地和81万平方米厂房。原来的炼钢车间、轧钢厂房，改建成了航空航天原材料、零部件、组件的生产制造车间。众多电工、焊工、车工等技能工人经过培训，走上了航空航天装备制造的生产线。

尚玉民就是其中之一。他主动加入增材制造项目团队，跨界到航空航天制造新战场。2025年4月，他带着团队赴设备厂家培训，白天跟着学Magics软件、Solidworks软件，学工艺、调试设备，晚上梳理笔记、总结心得。三个月后，团队全员取得操作合格证。

“原来是按吨计量，一吨多少钱，现在是一克多少钱。”尚玉民说。从“抡锤炼钢”到“定制化打印火箭结构件”，变的不仅是岗位，更是整个思维方式。以前生产钢铁，拼的是力气、规模和稳扎稳打的基本功，现在做航空航天零部件，要求的是微米级的精度、毫米级的误差，追求零失误。

借梯登天，向空图强

尚玉民和他的3D打印机，只是济钢航空航天版图的一小块拼图。

2019年，济钢瞄准时机，与中国科学院空天信息创新研究院合作，共同成立济钢空天产业发展有限公司，向航空航天产业迈进。“选择航空航天产业，我们很有信心。一方面，省里有政策支持；另一方面，我们拥有制造业基础和大量产业工人。”尚玉民说。

在卫星领域，济钢建成了山东省唯一经国家发展改革委核准的卫星AIT总装产线，具备年产100颗卫星的能力。75亩的基地里，8000平方米研发场地、10000平方米ISO8级洁净厂房、6000平方米试验测试区一字排开。在这里，一颗颗卫星完成总装、集成和测试，准备飞向太空。今年以来，已累计签订12颗整星订单，年底整星订单有望突破30颗。

在火箭领域，济钢打造了全国最大共享式液体火箭发动机测试基地，建成3个试车台、4个工位，承接天兵科技、星河动力等多家头部商业航天企业试验任务，为火箭发动机设计研制提供关键参数支撑。

在核心部件领域，济钢的空间行波管已成为航空航天院所认可的产品。空间行波管是卫星等空间飞行器的必备部件相当于信号放大器。济钢成功研制自动化装配试验线，将成品率提高近一倍、成本压缩至六七成，填补了山东省在空间行波管行业的空白。

陈书超就是这条生产线上的骨干。他原是济钢热连轧厂磨辊车间的磨床工，工作精度要求0.014毫米。2020年入职微波电真空公司后，从事行波管核心零部件——螺旋线的生产制备，精度要求提升至0.003毫米。这0.011毫米的差距，他埋头苦学近一年才成功跨越。

如今，济钢已形成“北京研发设计—济南制造测试—烟台总装发射”的产业闭环，助力济南成为全国较早完成商业航天“通信、导航、遥感”全面布局的城市。累计签约航空航天项目超20个，联动159家产业链企业。

从“炼钢铁”到“造卫星”，量度的变化背后，是技术的不断迭代升级。人还是那群人，但技能实现了跨越式迭代。转型过程中，济钢涌现出一大批技能标杆与先进典型，为产业升级筑牢了人才根基。

向绿而行，向新而生

向天图强的同时，济钢也没有丢掉绿色底色。

2017年关停钢铁产能后，济钢的碳排放量从高峰时的2000万吨降至300万吨，是转型前的七分之一左右，污染物年排放量从3.1万吨降至约265吨。

但济钢没有止步于“减排”，而是走向了“消纳”。在济钢环保新材料产业园，雾炮抑尘车及抑尘棚、除尘器等多种降尘设备不停运转，不仅减少了扬尘排放，还把除尘灰加工为超细碳酸钙，应用于多个行业。园区投产前已种下近3万株苗木，完成14万余平方米绿化，投产后边运行边复绿，实现了“非硬化即绿化”。

济钢环保新材料产业园全景。

在绿色低碳技术创新领域，济钢实现了全球领跑。2023年5月，济钢国际工程有限公司与中国核动力研究设计院签订独家长期合作协议，全力推动全球首台套超临界二氧化碳发电工程落地实施。2025年12月20日，全球首台商用超临界二氧化碳发电机组“超碳一号”在贵州六盘水正式投入商业运行，实现颠覆性能源技术商业化“零的突破”。今年5月30日，第二台机组成功并网发电。

商用超临界二氧化碳发电机组模型。

“超碳一号”采用超临界二氧化碳作为循环工质，代替水蒸气发电，发电效率大幅提升。这项技术可在钢铁、焦化、化工、水泥等高耗能行业广泛应用，为工业余热高效利用提供了可复制、可推广的方案，被权威机构认定为革命性、颠覆性技术突破。中核集团首席科学家、“超碳一号”总设计师黄彦平评价，超碳发电技术是蒸汽发电150多年来最重要的变革，“超碳一号”领先西方国家至少五年。

从“碳排放大户”到“碳消纳大户”，济钢完成了又一次跨越。如今的济钢，已构建起全方位、多层次的绿色低碳发展体系。环保材料、鲍德石灰石通过省级绿色矿山验收；空天装备光伏项目、济钢国际超临界CO₂发电项目成功并网运行；多家下属单位通过济南市绿色工厂验收及环保绩效A级、B级企业复审；数字“双碳”及生态管理平台稳定运行，有效监控环境污染与碳排放全过程。

值得一提的是，济钢是国家首批循环经济试点单位之一。从钢铁时代的节能减排，到如今新材料园区的碳消纳实践，济钢始终把“绿色”作为发展的底色，让传统钢企在关停产能后，不仅没有退出绿色赛道，反而跃升为绿色科技先锋。

“不管身份和岗位怎么变，作为济钢转型发展的亲历者和奋斗者，为企业做事、与国家发展同频共振的初心和使命一直没有变。”尚玉民说。

从“炼钢铁”到“造卫星”，从“碳排放大户”到“绿色科技先锋”，济钢用九年时间，完成了一场向绿而生、凤凰涅槃的蜕变。其跨界融合、产城协同的转型实践，有效带动区域绿色产业集聚，为全国传统高耗能企业转型升级提供了可复制、可推广的“济钢方案”。